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LA GRANJA LEONA, UN EJEMPLO TANGIBLE DE SOSTENIBILIDAD, PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE Y ECONOMÍA CIRCULAR
Desde noviembre de 2020, Azienda Agricola Leona, perteneciente al Grupo GestCAV, tiene en funcionamiento su primera planta de biometano a partir de paja con el objetivo de verter a la red más de 3.000.000 m3 de biometano puro al año. La planta de producción de biometano está conectada a la planta de biogás cercana, que alimenta un motor endotérmico de un megavatio y produce el calor necesario para las distintas etapas de tratamiento, digestión, mejora y compresión del biometano en la red. La nueva planta de producción de biometano es un ejemplo más de cómo se puede aprovechar la producción agrícola. En este caso, la planta se alimenta de subproductos como la paja de cereales y los tallos de maíz, que se fermentan para producir biogás, posteriormente se refinan en biometano y se alimentan a la red pública. Un ejemplo concreto de economía circular y sostenibilidad medioambiental, cuya innovación está vinculada no sólo al producto, es decir, la paja, sino también a las innovaciones tecnológicas utilizadas para ello.
1. Tratamiento de la paja: La paja se somete a un proceso de “explosión de vapor” para humedecerla previamente y hacerla más suave. El calor necesario para el proceso de “explosión del vapor” se recupera de los gases de combustión de la planta de biogás existente a través de un intercambiador. La paja se recoge en un recipiente donde la temperatura alcanza los 170 °C y se genera una presión de 8 atmósferas. En estas condiciones, los fuertes enlaces de la lignina se rompen y la biomasa está lista para que las bacterias ataquen directamente la celulosa, la hemicelulosa y otros componentes valiosos que antes estaban «protegidos» por la lignina.
2. Digestión de la paja: Una vez tratada, la paja entra directamente en los digestores a una temperatura de unos 60°C. A diferencia de los digestores convencionales, los digestores cuentan con innovaciones tecnológicas que facilitan el mantenimiento de todo el proceso, proporcionan altos niveles de seguridad y calidad en el proceso de digestión, así como costes de funcionamiento reducidos y altos niveles de disponibilidad y fiabilidad de la planta: no hay mezcladores convencionales ni sistemas de calefacción dentro del digestor. En su lugar, existe un sistema centralizado de bombas redundantes que permite el movimiento continuo y, sobre todo, la mezcla de las superficies durante el proceso de digestión anaeróbica.
3. Sistema de Upgrading: Purificación del biogás: El biogás producido se introduce posteriormente en un sistema de upgrading, que consiste en lavar el biogás con una solución acuosa de carbonato de potasio, que absorbe el CO2 y se convierte en bicarbonato. Posteriormente, la solución salina se regenera mediante el uso de calor, que libera el CO2 y hace que el carbonato de potasio vuelva a ser reactivo. La calidad del biometano obtenido con este proceso es superior a las especificaciones de calidad exigidas por la red y las pérdidas de metano a la atmósfera son casi nulas. El sistema de upgrading instalado en la planta es innovador en comparación con otros, ya que tiene un impacto medioambiental muy bajo: no hay consumo de productos químicos y la ausencia de fugas de metano a la atmósfera hace que no sea necesario instalar una postcombustión. También tiene un bajo consumo de energía y bajos costes globales de funcionamiento, y un elevado ciclo de vida gracias a la ausencia de piezas de desgaste.
4. Sistema de compresión e inyección a red: SAFE ha contribuido a este importante proyecto de economía circular y sostenibilidad suministrando la planta de compresión de biometano, que se comprime desde una presión de entrada de 9 atmósferas hasta la de la red pública (48 atmósferas), garantizando un caudal máximo de 600 Sm3/hora de biometano para inyectar a la red. Se calcula que la planta puede inyectar más de 3.000.000 m3/año de biometano en la red para finales de 2021. La solución aportada ofrece ventajas adicionales:
- Diseñado para ser fácilmente instalado y mantenido: todo el sistema está instalado dentro de un cabinado (MICROBOX M4) resistente a la intemperie, insonorizado y ultracompactp, cuyo diseño garantiza:
- Instalación rápida gracias a la presencia de puntos de anclaje para la elevación;
- Alto nivel de seguridad durante las operaciones de mantenimiento: el cabinado está equipado con puertas con cerraduras y manijas internas antipánico.
- Gran versatilidad y flexibilidad: el módulo del compresor, compuesto por un compresor de la serie SAFE ST con acoplamiento directo a un motor eléctrico de 75 kW, está totalmente integrado con el sistema de actualización SCADA (protocolo Modbus). El control está diseñado para regular en frecuencia la velocidad del compresor (VFD) y la recirculación, con el fin de suministrar eficazmente un flujo de gas adaptado a las condiciones del proceso anterior y a los posteriores requisitos de la red de gas.
- Máxima fiabilidad y disponibilidad: un sistema de refrigeración por agua enfría el gas y el aceite en cada etapa de compresión, garantizando el correcto funcionamiento del grupo compresor y de toda la planta.